一、前期准备阶段质量管控

　　1.人员技能与工艺文件审核

　　操作人员培训：

　　新员工需通过折弯工艺理论考试（如回弹补偿计算、模具选型原则）和实操考核（首件合格率≥95%）方可上岗。

　　定期开展案例分析会，针对典型缺陷（如开裂、角度超差）讲解成因与解决方法。

　　2.材料与模具质量验证

　　原材料全检制度：

　　每批次板材需附带材质报告（含抗拉强度、延伸率等），并抽样进行折弯试验（用100mm×50mm试样折90°，检查是否开裂）。

　　表面粗糙度要求：用于镜面抛光的零件，板材表面粗糙度Ra≤1.6μm，普通零件Ra≤3.2μm。

　　模具精度检测：

　　用二次元影像仪测量模具V型槽角度（公差±0.5°）、圆角半径（公差±0.1mm），磨损超标的模具需及时修磨或更换（如V型槽底部磨损深度＞0.3mm时必须返修）。

　　二、加工过程质量控制

　　1.首件三检制（自检→互检→专检）

　　自检：操作人员完成首件后，用数显角度尺（精度±0.1°）、游标卡尺（精度0.02mm）测量角度、边长、折弯半径，填写《首件检验记录单》。

　　互检：班组长复核关键尺寸，重点检查折弯线对齐度（偏差≤0.3mm）和表面划伤（深度＞0.05mm需返工）。

　　专检：质检人员按抽样标准（如GB/T2828.1，AQL=1.0）检测，确认合格后签署《首件放行单》，方可批量生产。

　　2.过程巡检与动态调整

　　巡检频次：

　　批量生产时，每小时抽检3~5件，记录《过程检验日报表》，重点监控：

　　角度稳定性：连续3件角度偏差＞±1.5°时，立即停机调整回弹补偿值。

　　模具磨损：观察板材表面是否出现规律性压痕，判断下模V型槽是否需清洁或更换。

　　实时参数监控：

　　数控折弯机需开启压力曲线记录功能，对比实际压力与工艺设定值（偏差＞10%时报警），预防因设备压力不足导致的折弯不到位。

　　3.环境与安全管控

　　温湿度控制：

　　车间温度低于10℃时，不锈钢板材脆性增加，需预热至15℃以上再加工（可用红外加热板局部预热折弯区域）。

　　湿度＞70%时，模具易生锈，需每日擦拭并涂抹二硫化钼润滑脂防锈。

　　防划伤操作规范：

　　禁止徒手接触板材表面，需佩戴棉质手套；搬运时使用尼龙吊带，避免钢丝绳勒伤边缘。

　　三、质量检测与缺陷处理

　　1.全尺寸检测与工具

　　常规检测工具：

　　角度：数显角度尺（分辨率0.1°）、角度样板（精度±0.5°）；

　　尺寸：钢卷尺（精度±1mm）、激光测厚仪（精度±0.01mm）；

　　表面：30倍放大镜（检测微裂纹）、粗糙度仪（Ra值检测）。

　　复杂零件检测：

　　采用三坐标测量机（CMM）检测多弯角零件的空间尺寸（如三维角度偏差≤±1.5°），或用蓝光扫描生成三维模型对比设计图纸。

　　2.不合格品管理流程

　　标识隔离：不合格品需用红色标签标明“待处理”，存放于指定区域，禁止混入合格品。

　　返工与报废：

　　可修复缺陷（如角度偏差≤3°）：经技术人员评估后，用校正模具二次折弯修复；

　　不可修复缺陷（如贯穿性裂纹）：填写《报废单》，分析原因并录入《质量问题台账》，防止重复发生。

　　四、质量改进与管理工具

　　1.统计过程控制（SPC）

　　绘制均值-极差控制图（X-R图），监控折弯角度、边长等关键尺寸的波动：

　　当数据点超出控制界限或呈现连续7点上升/下降时，触发过程异常警报，启动根本原因分析（RCA）。

　　定期计算过程能力指数（CPK）：

　　要求CPK≥1.33，若低于1.0则需全面排查设备、模具、材料等因素。

　　2.持续改进机制

　　质量分析会：每周召开会议，用柏拉图分析主要缺陷（如角度超差占比60%、表面划伤占比25%），优先解决高频问题。

　　工艺优化案例：

　　针对薄板材（≤1mm）折弯时易变形问题，引入氮气弹簧压料装置，将压料力均匀分布，使合格率从85%提升至98%。

　　对多弯角零件，采用分步折弯+定位工装，替代传统手工定位，尺寸偏差从±1.2mm缩小至±0.3mm。

　　3.供应商与客户反馈管理

　　上游管控：与板材供应商签订质量协议，约定不合格品退换货条款，并定期对供应商进行审核（如每年一次现场评审）。

　　下游反馈：建立客户投诉处理流程，24小时内响应，重大问题（如批量角度超差）需48小时内提供整改报告（含纠正措施、预防措施）。

　　五、总结：质量管控的“三维核心”

　　1.预防性：通过工艺评审、首件检验、设备预维护，将缺陷控制在萌芽阶段；

　　2.系统性：整合人员、设备、材料、工艺、环境等要素，建立标准化管控流程；

　　3.持续性：利用数据统计与改进工具（如PDCA循环），推动质量水平螺旋式提升。

　　通过以上全流程、全要素的质量管控体系，可有效提升不锈钢折弯加工的一次合格率（目标≥95%），降低返工成本，增强客户满意度。