不锈钢折弯加工的工艺流程需结合材料特性、零件设计和设备条件，遵循“精准备料—合理折弯—质量管控”的核心逻辑。以下是详细流程及关键要点：

　　一、前期准备阶段

　　1. 图纸分析与工艺规划

　　图纸解读：

　　确认折弯零件的尺寸（如边长、角度、折弯半径）、公差要求（如角度±1°、边长±0.5mm）及表面质量标准（如禁止划伤、允许轻微压痕范围）。

　　识别复杂结构（如多弯角、锐角、不对称折弯），制定分步折弯顺序（如先内后外、先小后大）。

　　工艺设计：

　　计算最小折弯半径：不锈钢最小折弯半径通常为 板厚×1.5~2倍（如2mm板厚，半径≥3mm），避免开裂。

　　选择模具类型：根据折弯角度和板材厚度，选用对应V型槽宽度的下模（如板厚2mm，V型槽宽度一般为16~20mm）和上模（如圆形或尖刀型冲头）。

　　2. 材料准备与检验

　　材料选型：

　　常用材质：304（综合性能佳）、316L（耐腐蚀）、201（经济型但韧性较差）。

　　板材状态：优先选用退火态（软料），硬料需评估折弯风险（如301-H硬度高，需更大折弯半径）。

　　质量检验：

　　检查表面：剔除划痕、裂纹、氧化皮等缺陷板材。

　　测量厚度：确保公差在±0.1mm内，避免因厚度不均导致折弯变形。

　　3. 设备与模具调试

　　设备选型：

　　折弯机吨位计算：

　　吨位（吨）=板厚?（mm）×折弯长度（m）×系数（不锈钢系数取1.3~1.5）。

　　例：2mm厚、1m长板材，吨位≈2?×1×1.4=5.6吨，需选用10吨以上折弯机确保压力充足。

　　数控折弯机：适用于复杂零件，通过编程控制多步折弯路径。

　　模具安装与校准：

　　清洁模具表面，确保无油污、铁屑；安装后用直角尺校准上模与下模的垂直度（偏差≤0.2mm/m）。

　　调试模具间隙：间隙=板厚×1.0~1.1倍（如2mm板厚，间隙2.0~2.2mm），避免过压或回弹过大。

　　二、折弯加工阶段

　　1. 板材定位与装夹

　　划线标记：

　　在板材表面用铅笔或油笔标注折弯线，精度控制在±0.5mm内；复杂零件可使用样板或激光投影定位。

　　装夹固定：

　　短尺寸板材：直接用折弯机挡料块定位，确保折弯线与下模V型槽中心线对齐。

　　长尺寸或薄板材：加装辅助支撑块或真空吸盘，防止悬空端下垂（如图1）。

　　2. 试折弯与参数调整

　　首件试制：

　　用废料进行试折弯，检测角度、半径、表面质量是否符合要求。

　　测量回弹量：如目标角度90°，试折后若实测为93°，需调整模具角度为87°（预留3°回弹补偿）。

　　工艺优化：

　　多步折弯：先折小角度（如45°）再折至目标角度，减少单次应力集中。

　　拉弯工艺：对长件或圆弧件，施加轴向拉力（约材料屈服强度的20%），抑制回弹并减少内侧褶皱。

　　3. 批量折弯操作

　　标准化流程：

　　按既定顺序折弯（如先内角后外角），每折一次后用角度尺检测，偏差超过±1.5°时停机调整。

　　连续加工时，每10件抽检1件，重点检查尺寸一致性和表面质量。

　　润滑与防护：

　　在板材与模具接触处涂抹不锈钢专用润滑剂（如乳化液或蜡基润滑剂），或垫入0.1~0.2mm厚塑料膜，减少划伤。

　　三、后处理与质量控制

　　1. 折弯件检测

　　尺寸检验：

　　角度：用数显角度尺测量，公差±1°；

　　边长：用钢卷尺或卡尺测量，公差±0.5mm；

　　折弯半径：用半径规比对，偏差≤±10%。

　　表面检验：

　　目视检查划伤、压痕，深度≤0.05mm且不影响装配为合格；

　　裂纹：不允许存在，发现即报废。

　　2. 缺陷修复与处理

　　轻微回弹超差：用手工整形工具（如橡胶锤）轻敲折弯线外侧，微调角度。

　　表面压痕：用细砂纸（800以上）沿纹理方向打磨，或进行拉丝处理掩盖痕迹。

　　严重开裂：直接报废，分析原因（如材料选错、折弯半径过小）并调整工艺。

　　3. 后道工序衔接

　　去毛刺：对折弯边毛刺用砂纸或毛刺去除机处理，避免刮伤后续加工设备。

　　表面处理：如需焊接、抛光或电镀，需确保折弯件无油污、氧化皮（可先用酒精或清洗剂擦拭）。

　　四、关键注意事项

　　1. 安全操作：

　　佩戴防护手套和护目镜，避免板材边缘割伤或铁屑飞溅。

　　多人操作时需明确指挥信号，禁止在折弯过程中调整板材。

　　2. 模具保养：

　　每日加工后清洁模具，涂抹防锈油；每周检查磨损情况，V型槽磨损超过0.5mm需更换。

　　3. 环境控制：

　　加工车间温度保持15~30℃，避免低温导致材料脆性增加、折弯开裂。

　　通过以上流程，可系统化完成不锈钢折弯加工，确保零件精度与质量。实际生产中需结合设备自动化程度（如数控折弯机可自动补偿回弹）和零件复杂度，灵活调整工艺细节。